- Главная
- Продукты и решения
- Технологическое оборудование для ремонта ж/д транспорта
Станок модели СТХ30 разработан АО «ЭПФ «Судотехнология», представляет собой специальный подрельсовый колесотокарный станок с ЧПУ Mitsubishi, оснащенный двумя суппортами. Его основное применение - восстановление колесных профилей и тормозных дисков подвижного состава без демонтажа колесной пары и без вскрытия буксовых узлов. Также возможно перепрофилирование одиночной колесной пары или колесной пары в составе тележки.
Станок установлен на фундаменте заглубленного типа ниже уровня рельсов. Данная конфигурация обеспечивает функционирование по системе проходного типа. Подвижные рельсы станка объединяют станок и рельсовый путь депо. Рабочий цикл требует действий только одного оператора, который располагается в защищенном пространстве перед рабочей зоной, что обеспечивает повышенную безопасность оператора.
Подрельсовый колесотокарный станок СТХ30 способен выполнять следующие действия:
- Проточка колесного профиля в соответствии с технологической программой;
- Проточка внутренней торцовой поверхности колеса*;
- Проточка внешней торцовой поверхности колеса*;
- Проточка до предельного желоба*;
- Проточка тормозного диска, установленного на оси*;
- Проточка тормозного диска, установленного на колесе*.
*Обработка выполняется при установке соответствующего режущего инструмента
Основные технические характеристики станка
| Геометрия колесной пары | ||
| Ширина колеи | мм | 1520 |
| Максимальный диаметр бандажа колеса перед обточкой | мм | 1500* |
| Минимальный диаметр бандажа колеса после обточки | мм | 540 |
| Максимальная ширина обода колеса | мм | 150* |
| Максимальная нагрузка на ось | т | 40 |
| Технологические параметры обработки | ||
| Максимальное сечение стружки | мм2 | 2 × 10 |
| Подача | мм/об | 0 - 7 |
| Скорость резания при проточке профиля | м/мин | 30*- 120* |
| Скорость резания при проточке тормозного диска, макс. | м/мин | 305* |
| Мощность электродвигателей главного привода | кВт | 4 × 15 |
| Установленная общая мощность (стандартное исполнение) | кВт | 99 |
| Габариты и масса станка | ||
| Длина | мм | 6400 |
| Ширина | мм | 5660 |
| Высота | мм | 2340 |
| Масса | т | 33,7** |
| Точность обработки на станке | ||
| Разница в диаметре между двумя колесами одной колесной пары(1) | мм | ≤0,15 |
| Разница в диаметре четырех колес одной тележки(1) | мм | ≤0,30 |
| Радиальное биение бандажа колеса(1) | мм | ≤0,10 |
| Торцовое биение внутренней стороны колеса(1) | мм | ≤0,10 |
| Точность обточки профиля(1) | мм | ≤0,15 |
| Шероховатость поверхности профиля колеса после чистовой обточки, Ra (Параметр шероховатости) | μm | ≤1,6 |
| Уровень автоматизации | ||
| Центровка, подъем колесной пары | автоматически | |
| Измерение профиля колеса и тормозного диска | автоматически | |
| Определение траектории движения инструмента (режим обработки) | автоматически | |
*параметры возможно корректировать в соответствии с требованиями потребителя
**без учета стружкоуборочных конвейеров
(1) Допуски, касающиеся следующих условий: процесс обточки стальных цельнолитых колес в два режущих прохода и с промежуточным измерением диаметра колеса по кругу катания; режущие инструменты в хорошем состоянии; колесные пары, оборудованные внешними осевыми буксами с подшипниковой жесткостью в пределах допуска от производителя.
Особенности конструкции и технические особенности станка CTX30
Подрельсовый колесотокарный станок CTX30 основан на передовых современных технологиях, используемых как в конструкции станка, так и в системе управления станком.
Особенности конструкции и технические особенности станка CTX30 следующие:
-
Функциональные особенности:
Станок рассчитан на максимальную нагрузку на ось - 40 тонн.
Большой диапазон диаметров обрабатываемых колес.
Возможность обработки колесных и осевых тормозных дисков.
При обработке колесных пар легковесного подвижного состава предусмотрены адаптеры для их догрузки. - Станок CTX30 более компактный по сравнению с большинством аналогов. Это означает меньшую стоимость фундамента, меньшую стоимость доставки и сборки станка, а также большую возможность разместить станок в ограниченном пространстве при реконструкции депо.
- Большая структурная жесткость означает отсутствие вибрации в станке, это позволяет избежать повреждения режущих инструментов и поверхности колес.
- Полностью интегрированная система с существующим уровнем 2 автоматизации.
- Удобный для пользователя станок, т.е. интегрированная система в ПЛК позволяет легко управлять и обновлять любой запрос от заказчика.
- Измерительная система полностью автоматизирована (нет необходимости останавливать станок и проводить измерение вручную оператором), что сокращает время и стоимость измерительных работ. Отчет о рабочем цикле формируется автоматически.
- Возможность автоматизированной передачи данных о работе станка, о геометрических параметрах обрабатываемой колесной пары в систему управления предприятием в режиме реального времени, а также в существующие и создаваемые системы учета и ремонта колесных пар, реализована технология Индустрия 4.0. Повышение достоверности вводимой информации о колесной паре за счет исключения ошибок в случае ручного ввода информации оператором.
- Меньшее машинное время и большая производительность;
- Инновации в электрической подъемной системе (имеется патент АО «ЭПФ «Судотехнология») обеспечивают большую стабильность во время подъема и безопасность для оператора. Электрический подъемник контролируется и синхронизируется во время подъема. В любой момент рабочего времени оператор знает положение подъемной системы.
- Применяемая электрическая система центрирования более точна по сравнению с гидравлической системой в аналогичных станках, т.к. отсутствует гидравлическая жидкость, свойства которой изменяются в зависимости от температуры, и поэтому управление датчиками становится сложным и неточным. Также управление в электрической системе центрирования является более быстрым благодаря замкнутому контуру управления.
- Большая зона видимости оператора для проверки рабочих инструментов и окончательной резки (обработки). Безопасность для оператора во время работы.
- Простота, безопасность и малое время и стоимость технического обслуживания механических и электрических частей (двигателей, панелей, системы смазки и т. д.) обусловлены расположением обслуживаемых узлов в легкодоступных местах.
- Широкое применение в конструкции станка унифицированных узлов и деталей позволяет уменьшить стоимость станка, сократить затраты времени на его изготовление, ремонт и модернизацию в последующем.
- Предусмотрена опция - система для аварийного освобождения подвижного состава со станка в случае возникновения нештатных ситуаций в цеху (пожар, прорыв водопровода и т. д.).
